Deutschlands erste Modulbrücke mit vorgespanntem Carbonbeton

Die CPC-Technologie (Carbon Prestressed Concrete bzw. vorgespannter Carbonbeton) steht beispielhaft für die Baustoffwende - also für ressourcensparendes und CO2-reduziertes Bauen mit Beton. Bei dem Pilotprojekt handelt es sich um eine 9,60 Meter lange, 2,74 Meter breite, rund sieben Tonnen schwere und nur sieben Zentimeter dicke Geh- und Radwegbrücke, die künftig über den Bahndammgraben in Drielake führt. Sie zeigt anschaulich, wie die Sanierung der Infrastruktur in Deutschland schon heute deutlich schneller und mit signifikant weniger Ressourceneinsatz sowie reduziertem CO2-Ausstoß gelingt. 

„Innovative und nachhaltige Lösungen wie CPC sind entscheidend für eine nachhaltigere und ressourceneffizientere Zukunft der Baubranche“, sagt Thorsten Hahn, CEO von Holcim Deutschland. „Ihnen kommt damit eine Schlüsselrolle zu, die notwendige zügige Sanierung der Infrastruktur in Deutschland im Einklang mit umfassendem Klimaschutz zu gestalten. Das Projekt der Stadt Oldenburg und Holcim Deutschland zeigt eindrucksvoll, wie die öffentliche Hand und die Bauwirtschaft diesen Weg gemeinsam beschreiten.“

Stadtbaurätin Christine-Petra Schacht sieht dieses Projekt mit großem Interesse: „Wir freuen uns, dass diese besondere Brücke bei uns in Oldenburg steht. Die leichtere Bauweise fügt sich gut in die ökologischen und nachhaltigen Ziele ein, die sich die Stadt Oldenburg mit dem Klimaschutzkonzept 2035 gesetzt hat. Durch den deutlich geringeren Materialeinsatz gehen wir Schritt für Schritt in diese Richtung weiter“, sagt sie. 

Die neue CPC-OPTIMA-Modulbrücke ersetzt eine baufällige und technisch überholte Holzbalken-Stahlkonstruktion aus den 90er-Jahren. Damit entschied sich die Stadt Oldenburg konsequent für ressourcenschonendes Bauen. Denn die Summe seiner Eigenschaften macht CPC zum Material erster Wahl für klimaschonende und effiziente Bauvorhaben:

• Geringerer Materialeinsatz:
  Die im Vergleich zu herkömmlichen Stahlbetonplatten drei- bis viermal dünneren CPC-Platten ermöglichen Materialeinsparungen von bis zu 80 Prozent.
  
  
• Höhere Nutzungsdauer:
  CPC ist extrem zugfest, widerstandsfähig und rostet nicht – und ist somit prädestiniert für den Einsatz in Mehrgenerationenbrücken mit einer Lebensdauer von 100 Jahren.
  
  
• Niedrigerer CO2-Fußabdruck:
  Weil CPC-Platten wiederverwendbar und außerdem vollständig recycelbar sind, weisen sie als Baumaterial einen erheblich reduzierten CO2-Fußabdruck von bis zu 75 Prozent gegenüber herkömmlichen Stahlbetonplatten auf.
  
  
• Weniger Gewicht:
  CPC bedeutet gewichtsoptimierte Konstruktionen. Die neue Geh- und Radwegbrücke in Oldenburg-Drielake wiegt lediglich 260 Kilogramm pro Quadratmeter und ist dennoch hoch belastbar.

Und weil die Brücke im nur rund 60 Kilometer entfernten Betonfertigteilwerk in Essen (Oldenburg) produziert wurde, verkürzte sich auch der Projektzeitraum deutlich: Hierbei wurden aus einer etwa 60 Quadratmeter großen CPC-Platte die passgenauen Formstücke mit einer CNC-gesteuerten Maschine geschnitten und bereits im Werk fertig montiert. So lagen in Oldenburg zwischen Produktion und Montage der Brücke lediglich sechs Wochen. 

Über die CPC-Technologie 

CPC-Betonplatten basieren auf der „carbon prestressed concrete“-Technologie, die aus einem langjährigen Forschungsprojekt der Zürcher Hochschule für Angewandte Wissenschaften Winterthur (ZHAW) hervorging. CPC-Platten sind im Gegensatz zu herkömmlichen Betonplatten mit Stahlbewehrung mit dünnen vorgespannten Carbonlitzen bewehrt. Da Carbon leicht ist, eine sehr hohe Zugfestigkeit aufweist und nicht korrodiert, können so tragfähige, dünne Betonplatten mit einer Stärke von 40 oder 70 Millimetern hergestellt werden. Das Modulbrückensystem OPTIMA ist eine Trogbrücke, die aus einer Fahrbahnplatte und zwei seitlichen Stegen besteht. Diese wirken im Verbund für Festigkeit und Stabilität und sind beide aus CPC-Elementen gefertigt.

Quelle: Holcim, Fotos: Sascha Stueber / Holcim